大兴支线工程位于北京市大兴区及河北固安县，工程全长约46公里，该工程主要连通南干渠与河北廊涿干渠，使北京与河北的南水北调水互联互通。其中第13标段位于北京大兴国际机场北侧，紧邻大兴机场高速公路，顶管全长2公里左右，双线布置，共计1825节混凝土管，内穿钢管与顶管同心布置。由于钢管直径仅1.8米，外加内壁涂有光滑的防腐涂层，施工人员不但全程要弯腰作业，同时还要打开双腿，屈膝半蹲，让两只脚稳稳置于管内壁，时刻保持平衡，整体施工难度非常大。

      顶管内穿钢管位于地下20米深、单线长达2.1公里的施工现场，漆黑的管线中，只有焊接机器人的电弧光和操作人员头顶的探照灯，为现场带来一丝光明。为提升焊接施工效率和质量，项目部特别投入40万元，引进了4台焊接机器人。

      效率提升50%、精度提升50%、成本降低30%。一般情况下，管道的对接焊缝通常采用手工电弧焊，难免存在精度与效率低等问题。结合项目实际情况，专门引进了适合内穿钢管的轨道焊接机器人。

      隧洞内钢管自动焊接装置，包括焊接平台、转动电机、滑动导轨、移动导轨、移动步进电机、移动轨、滑动步进电机、伸缩杆、焊枪和焊枪管等多个单元。在焊接时，施工人员仅需打开焊枪开关、调整好相关参数，焊接台就会按照由滑动组件构成的环形轨道滑动至钢管端部的待焊接区域，而移动组件能够跟随焊接台调整位置，方便焊接。像钢管一圈5.6米焊缝，如果用2名人工通常需要8小时的时间，而现在通过焊接机器人，仅需6小时就能完工。焊接施工效率和施工质量也有明显提高。 

       除了焊接效率得到大幅提升，焊接机器人在焊接精度上，也展现出超高水平，过去通常只在教科书中看到的焊接最高水平——鱼鳞焊，在这里成为标准工艺。鱼鳞焊是通过焊接人员左右小幅度摇摆焊钳，使焊心均匀融化在焊接位置，由此焊锡最终会一层压一层，犹如鱼鳞一般，因此被称之为鱼鳞焊。一般会鱼鳞焊的操作人员都是有着10年左右的资深焊工，通常这类人员本就凤毛麟角，而且鱼鳞焊通常又多应用于平焊当中，而我们项目，钢管焊接涉及平焊、立焊、仰焊多种姿势，如果用人工，根本不可能完成如此高质量焊接。通过焊接机器人，项目焊接管线在焊缝宽度、余高及平整度等指标均有提升。